Články
Cesta ke štíhlému podniku
30. 10. 2015 - Ing. Jaroslav Dlabač, Ph.D.
Metod a nástrojů průmyslového inženýrství je celá řada. V následujícím přehledu jsou uvedeny nejpoužívanější z nich. Jde vždy o jednoduché vysvětlení či popis metody spolu s přínosy, které jsou po její implementaci nejmarkantnější. Lze se tak inspirovat a následně správně rozhodnout, která metoda může pomoci právě Vám na cestě ke štíhlému podniku.
Analýza a měření práce
Soubor nástrojů a metod, jejichž cílem je zanalyzovat a změřit vykonávanou práci. Při analýze práce jde především o identifikaci plýtvání v pracovních procesech. Cílem měření práce je určení spotřeby času specifikované práce. Spotřeba času může být stanovena na základě přímého (snímek pracovního dne, chronometráž ...), či nepřímého měření (MTM, MOST...). Výstupem analýzy a měření práce je norma spotřeby času.
Přínosy
- identifikace a kvantifikace plýtvání během vykonávané práce
- podklad pro zvyšování produktivity
- definování časových norem
- podklad pro kapacitní plánování
- podklad pro odměňování pracovníků
CEZ (celková efektivnost zařízení)
Známo rovněž jako OEE (Overall Equipment Effectiveness). Ukazatel efektivnosti využití strojního zařízení. Je definován jako součin dostupnosti, rychlosti a úrovně kvality. Výsledná hodnota je uváděna v procentech, přičemž nejvyšší (teoretická) hodnota ukazatele je 100%.
Přínosy
- komplexní pohled na efektivnost využívání strojního zařízení v podobě "jednoho čísla"
- informace o veškerých prostojích a ztrátových časech
- "revize" norem
- možnost porovnání efektivnosti využití v jednotlivých týmech, směnách...
Kanban
Původní význam slova kanban je oznamovací karta (v širším slova smyslu informace). Více je však kanban známý jako systém dílenského řízení výroby za pomoci karet. Podstatou je vytvoření dodavatelsko – odběratelského okruhu, ve kterém "koluje"přesně definovaný počet karet. Karta vydaná odběratelem dává dodavateli informaci zahájit výrobu či dodávku v požadovaném množství. Kanban může být uplatňován jak uvnitř podniku (interní), tak mimo podnik (externí).
Přínosy
- zajištění principu tahu
- snížení rozpracovanosti (minimální vázanost peněžních prostředků v zásobách)
- dodávka v požadovaném čase a přesně požadovaném množství
- zjednodušené řízení výroby na základě decentralizace
MOST (Maynard Operation Sequence Technique)
Metoda nepřímého měření spotřeby času pracovní činnosti. Vychází ze skutečnosti, že jakákoliv práce je vlastně přemisťování hmoty či objektu a můžeme tuto práci popsat jedním ze čtyř sekvenčních modelů. K jednotlivým parametrům sekvenčních modelů jsou potom přiřazovány předdefinované indexy. Dle délky trvání operací a požadované detailnosti volíme některý z rodiny MOST (Maxi, Basic, Mini). Pro administrativní činnosti je možno použít speciálně vyvinutý Admin MOST.
Přínosy
- velmi příznivý poměr mezi náročností metody a její přesností
- odpadá subjektivita vznikající při přímém měření (stopky)
- možno definovat časy budoucích operací
- identifikace plýtvání během vykonávané práce (Vysoké indexy jsou podnětem pro zlepšení)
OPF (One Piece Flow)
V překladu tok jednoho kusu. Způsob výroby, při kterém výrobek prochází jednotlivými operacemi procesu bez přerušování a čekání. V daný časový okamžik je tedy vyráběn na příslušné operaci pouze jeden výrobek, který je bezprostředně předán na operaci následující.
Přínosy
- snížení rozpracovanosti výroby
- snížení průběžné doby výroby
- rychlejší identifikace nekvality
- redukce výrobních ploch
- Identifikace úzkého místa v procesu
Poka - yoke
Termín, který můžeme volně přeložit jako "vyhnout se (zabránit) zbytečným chybám". Cílem je (na základě mechanického či jiného principu) identifikovat lidskou chybu přímo v místě jejího vzniku tak, aby mohla být ihned opravena a tato chyba se nedostala na další operaci.
Přínosy
- snížení nákladů na nekvalitu
- osvobození operátorů od psychické zátěže kontroly
- vstupní předpoklad pro výrobu OPF (One Piece Flow)
Procesní analýza
Analytická metoda popisující účinnost a výkonnost operací, obsahujících větší podíl přesunu, čekání a překážek. Výstupem je procesní diagram, který je grafickým znázorněním sledu aktivit pomocí symbolů: operace, čekání, kontrola, skladování a transport
Přínosy
- informace o:
- operacích přidávajících a nepřidávajících hodnotu
- počtu skladů v procesu
- počtu transportů a jejich vzdálenosti
- kvantifikace plýtvání v podobě čekání
- podklad pro optimalizaci materiálového toku
5S
Jedna ze základních metod průmyslového inženýrství, jejímž cílem je v organizaci vytvořit a udržet čisté a organizované pracoviště. Je zkratkou pěti japonských slov: Seiri (vytřiď), Seiton (uspořádej), Seiso (čisti), Seiketsu (standardizuj), Shitsuke (udržuj).
Přínosy
- definování standardního layout-u pracoviště
- zabezpečení jasných pravidel na pracovišti
- zlepšení čistoty pracoviště
- zlepšení pracovního prostředí
- zvýšení bezpečnosti pracoviště
- odstranění základních forem plýtvání
Six Sigma, DMAIC
Metodika pro řízení kvality a zlepšování podnikových procesů, jejímž cílem je dosáhnout maximálně 3,4 vady na milion příležitostí. Všechny projekty Six Sigma sledují standardizovaný průběh, který je založen na cyklu DMAIC. (skládá se z fází Define – definuj, Measure – měř, Analyse – analyzuj, Improve – zlepšuj, Control – řiď, kontroluj). Pro pracovníky proškolené na tuto metodiku se používá označení Yellow Belt, Green Belt, Black Belt, Master Black Belt (dle jednotlivých stupňů školení)
Přínosy
- identifikace chronických i náhodných chyb v procesu
- zajištění stability procesu
- efektivní řízení projektů (jasné definování rozhraní projektu)
SMED (Single Minute Exchange of Dies)
Metoda, jejímž cílem je redukce času přetypování (seřízení) strojního zařízení. Cílem je dosáhnout času změny pod 10 min. Metoda vychází z důkladné analýzy přetypování s cílem přesunout co nejvíce činností mezi činnosti externí (vykonávány za chodu stroje). Dalším krokem je potom redukce jak interních, tak externích časů.
Přínosy
- snížení času na seřízení
- zvýšení využití strojních zařízení
- nižší průběžná doba výroby
- vyšší pružnost výroby
- redukce zásob
TOC (Theory 0f Constraints)
V překladu teorie omezení. Teorie založená na maximalizaci výkonnosti systému identifikací a odstraněním omezení, které dosahování maximálního výkonu brání. Všeobecný postup v rámci TOC tkví v identifikaci omezení systému, rozhodnutí o jeho maximálním využití, podřízení všech ostatních článků maximálnímu využití omezení, odstranění omezení a pokračování identifikací nového omezení. Celý cyklus se následně opakuje znovu.
Přínosy
- identifikace omezení (úzkého místa) systému
- systematické zvyšování výkonnosti "na správném místě"
TPM (Total Productive Maintenance)
V překladu totálně produktivní údržba. Metoda zaměřená na zvyšování využití strojních zařízení eliminací poruch, nekvalitní produkce a všech dalších ztrát na těchto zařízeních. Podstata této metody spočívá ve zkvalitnění práce údržby (preventivní údržba). Cílem je aktivní účast všech zainteresovaných profesí včetně operátorů.
Přínosy
- snížení poruchovosti strojních zařízení
- zvýšení kvality produkce strojních zařízení
- zvýšení bezpečnosti provozu
- podpora spolupráce mezi operátory a údržbou (servisem)
VSM (Value Stream Mapping)
V překladu mapování hodnotového toku. Nástroj pro grafické znázornění a popis stávajícího stavu procesu s cílem navrhnout stav budoucí. Data jsou získávána přímo v provozu a pro jejich grafické znázornění jsou používány standardizované ikony. Metoda VSM má své využití nejenom ve výrobě, ale stále častěji se používá i u nevýrobních procesů.
Přínosy
- komplexní pohled na proces v podobě materiálového i informačního toku
- identifikace a kvantifikace plýtvání v celém hodnotovém toku
- informace o množství skladů a meziskladů a jejich řízení
- identifikace "úzkých míst" procesu, jejichž odstraněním dojde ke skokovému zlepšení
Workshop
V překladu "tvůrčí dílna". Jde o setkání týmu, který se zaměřuje na hloubkovou analýzu vybraného procesu s cílem navrhnout nápravné opatření vedoucí ke zvýšení jeho výkonnosti. V oblasti štíhlé výroby je nejčastěji workshop pořádán s cílem eliminace plýtvání (ve výrobních i podpůrných procesech). Workshop vede moderátor, který není dokonalým odborníkem v dané oblasti, ale je plně zodpovědný za použitou metodiku.
Přínosy
- metodické vedení nezainteresovaným moderátorem
- hloubková analýza procesu za krátkou dobu
- jasné definování úkolů a zodpovědností s termíny plnění (katalog nápravných opatření)
- rychlá realizace navržených opatření
Mám zájem o konzultaci / chci se vzdělávat