API - Akademie produktivity a inovací, s.r.o. 

Na první pohled nereálná zadání mohou mít zajímavá řešení a o to lepší výsledky

11. 5. 2018 - Bc. David Fiala, IEn.

LINET spol. s r.o. je předním evropským výrobcem nemocničních a pečovatelských lůžek. Svého postavení společnost dosáhla zejména díky inovacím. V minulém roce začala mimo jiné intenzivně řešit logistiku svých produktů. Pilotním projektem se stala otázka efektivního zámořského balení nového produktu – dětského lůžka TOM2.

Díky úspěšnému řešení, kdy se kapacita zvýšila o 250 % a především došlo ke snížení potřebné plochy pro skladování o 82 %, se otevřela otázka, zda nezačít stohovat zámořské obaly. Tato otázka byla o to více aktuální i díky vybudování nového výrobního závodu Linet5, kterého součástí jsou i nově vybudované sklady. V nich by bylo možno využít výšky skladu až 7 m.

Stávající zámořské balení se navrhlo tak, aby se lůžka mohla přepravovat standardním zámořským kontejnerem. Zadání znělo – vymyslet stohovatelný zámořský obal, aby došlo k úspoře skladové plochy. Stávající obal se skládal ze dvou palet, kdy na každé paletě byla zabalena dvě lůžka, a to na sobě (toto balení využívá Linet standardně i pro lůžka pro Evropu, která se přepravují na kolečkách). Dále byly produkty zabaleny do 3vrstvého kartonu, který sloužil jako mechanická ochrana a celý komplet se zabalil do smrštitelné fólie z důvodu minimalizace zaprášení. Takto bylo možné skladovat 4 ks lůžek na ploše 2,65 m². Rozměrové omezení bylo jasné, jelikož standartní zámořský kontejner má omezení průjezdu do vrat (výška balení mohla být maximálně 226 cm).

Výchozí stav a představa, jak by mohl obal vypadat, vycházely z předchozího projektu – zámořský obal pro demontované lůžko TOM2, kde jsme využili kombinaci recyklovatelného materiálu (dřevo, kartonová lepenka a fólie), neboť Linet velmi dbá na dodržování environmentální politiky. Jedním z cílů (kromě stohovatelnosti) bylo i zlepšit mechanickou odolnost obalu, jelikož stávající ochrana byla spíše vizuální (často při manipulaci docházelo k poškození z boku).

Prvním krokem projektu bylo zjišťování všech vstupních údajů k jednotlivým produktům. Jelikož každá dvojice lůžek byla jinak vysoká, museli jsme si vytvořit přehled a navrhnout obal pro nejvyšší dvojici lůžek. Díky této analýze jsme dosáhli požadované výšky bočnic obalu. Následovalo zadání pro dodavatele kartonáže, se kterým jsme ve fázi vývoje obalu hledali možné kombinace, jak bude finální obal vypadat i s ohledem na jednoduchost kompletace. Z důvodu ušetření místa bylo nutné změnit používanou paletu a hlavně nepoužívat tzv. dřevěná korýtka, která sloužila k najetí lůžek na paletu z boční části. Po nějaké době různých úprav vznikl prvotní návrh a následně vzorky nového obalu.

Tyto vzorky se ve výrobním závodě začaly ihned testovat, a to – jak bude možné lůžka balit, jak se celé balení bude chovat při manipulaci, skladování, a také nakládce a vykládce. Bohužel při tomto testování jsme přišli na první velký problém, který unikl celému týmu jak v Linetu, tak i u dodavatele obalů. A to, že obal používá dno a víko z vícevrstvé lepenky, která má určitou tloušťku v mm a díky tomu, že obaly jsou 2, změnila se celková výška obalu o 2 cm. Ano, sice to byly jen 2 cm na celkové výšce balení, ale bohužel při testování nakládky a vykládky jsme zjistili, že je to skoro nereálné a pokud ano, tak s velkým rizikem poškození, jelikož výška bočnic nešla snížit s ohledem na analýzu výšek lůžek. Takže jsme se dostali do slepé uličky. Museli jsme najít 2 cm, které můžeme postrádat.

Po mnoha návrzích a různých testech, jak by se toto mohlo realizovat, jsme se zaměřili na konstrukci palety a postupně upravili její design tak, aby nedošlo ke snížení nosnosti (spíše navýšení) a získali jsme potřebné centimetry.

Jakmile jsme měli vzorky navržených palet, opět začal koloběh testování. Test naložení a vyložení proběhl dobře, což byl zlomový okamžik pro další testování. V dalším kroku proběhl několikrát transportní test, kterým se ověřovalo chování obalu při přepravě, a po transportním testu došlo k testování konečného rozbalování a instalace lůžek. V této fázi se zjišťovalo, zda nedošlo k poškození v době přepravy, a také zda není nějaké riziko při rozbalování a instalaci. Jelikož se vše vyvíjelo dobře, mohl se začít prověřovat i navržený obal s ohledem na jeho předpokládané mechanické vlastnosti, a to hlavně na zatížení. Tato zkouška proběhla ve zkušebně v Německu a při testování bylo zohledněno, že se jedná o zámořské balení, které bude nějaký čas na moři, kde je jiná vlhkost než v našich podmínkách při skladování.

Tyto testy dopadly dobře, a proto se objednala výroba ověřovací série setů nového balení. Vzorky se dodaly přímo do výroby na pracoviště balení, kde docházelo průběžně k zabalení všech modelů vyráběných lůžek. Při tomto ověřování se do vývoje zapojili i jednotliví pracovníci, kteří nás upozorňovali na drobné změny, aby byl obal univerzální pro všechny modely lůžek. Dokonce došlo i k podání zlepšovacího návrhu.

Nový způsob upevnění lůžek k paletě, a tím i snížení nákladů na obal, byl velice přínosný, a proto i jeho autor obdržel mimo poděkování i zajímavou finanční odměnu.

Jakmile jsme měli odzkoušeny všechny modely lůžek, čekal nás den pravdy. Ověřit všechny předpoklady a laboratorní výsledky v praxi. Pro tento test jsme si vybrali ta nejtěžší lůžka a sety s těmito lůžky jsme na sebe vystohovali. První dny probíhalo testování stohování se zajištěním, kdy jsme sledovali jednotlivé značky, zda nedochází k nějakým změnám. Po několika dnech, kdy ke změnám nedošlo, jsme odstranili zajištění a dál jsme nechali sety vystohované. Pouze jsme sledovali, zda nedochází ke změnám v návaznosti na délku skladování.

Obr. 1   Jeden z členů týmu po úspěšném testu u nového zámořského balení

Jelikož i dlouhodobé testy dopadly dobře, zavedl se nový obal do systému. Se zavedením bylo třeba prověřit i časovou spotřebu na vytvoření 1 setu (zabalení 4 ks lůžek). I tento faktor jsme již ve fázi vývoje měli jako jeden z ukazatelů, jelikož pracoviště balení bylo dlouhodobě úzkým místem procesu výroby. Právě díky zavedení nového zámořského obalu došlo ke snížení potřebného času na zabalení 1 setu. Dříve se balilo 24 lůžek za směnu, nově bylo možné zabalit 31 lůžek (došlo ke zlepšení o 26 %, což pro Linet bylo velice pozitivní).

Dále nutno podotknout, že i když se na začátku vývoje o tom moc nehovořilo, bylo nutné, aby nový obal nebyl dražší než stávající. Fáze ceny se začala řešit, až když bylo vše otestováno a mohu říci, že tato fáze byla hodně zdlouhavá. Ale i v tomto kroku jsme dodrželi zadání. Cena byla ze začátku shodná a následně díky prognózám ji bylo možné i snížit.

Díky novému obalu došlo ke splnění několika cílů. Především se mnohonásobně zvýšila mechanická ochrana lůžek, minimalizovalo se riziko krádeže příslušenství nebo nějakých dílů z lůžka při přepravě či při skladování v externích skladech. Hlavně se snížila potřeba skladové plochy o 50 %, což byl největší přínos projektu. Právě díky tomu, že se některé kontrakty vyrábějí jako jedna velká zakázka a někdy dochází v projektech ke skluzu ze strany zákazníka, musí Linet lůžka skladovat. Právě v takovýchto situacích docházelo k pronajímání externích skladů a tím i k vícenákladům, tj. nutný transport a náklady na skladování a den. Právě v těchto okamžicích se obal začal sám cenově navracet.

Po nějakém čase jsem hovořil s pracovníky balení, jak jim nový obal vyhovuje, a potěšující byla informace, že to vnímají jako revoluční inovaci v oblasti balení jejich produktů. 

Díky tomuto úspěchu se otevřela další diskuse o vývoji dalších stohovatelných obalů pro interní využití. A opět jsme stáli před další výzvou. Myšlenka mít interní stohovatelný a ještě skládací obal vznikla i díky návštěvě veletrhu obalů, na kterém bylo mnoho podobných řešení vystavováno. Bohužel – většina těchto řešení byla přizpůsobena pro automobilový průmysl. V tomto případě jsme začali sbírat veškeré požadavky, co by měl nový obal splňovat a kde všude jej chceme využít.

Výstup byl poměrně pestrý, jelikož by se obal měl využívat ke skladování lůžek pro evropský trh s tím, že by jej bylo možné využít i ke skladování a transport polotovarů, které je třeba převážet do kooperace.

Když se vše shrnulo, tak se jednalo o zadání univerzálního stohovatelného obalu, který bude i skládatelný dle interních potřeb společnosti. Dalším zadáním byla stohovatelnost co nejvíce kusů na sebe a hlavně i využití maximální kapacity aut.

V rámci projektu vzniklo několik interních návrhů, jak by mohl obal vypadat, ale ze zkušenosti z předchozích projektů nám bylo jasné, že tyto návrhy poslouží jen jako pomůcka. Jelikož s takovýmto návrhem jsme nikdo neměli žádné zkušenosti, obrátili jsme se na dodavatele, který se obdobnými činnostmi zabývá. Na společném workshopu jsme probrali veškeré naše požadavky i návrhy, jak by vše mohlo vypadat. Externí společnost nám předvedla několik řešení, která by se dala s menšími úpravami použít.

Obr. 2   Porovnání skladování: evropská lůžka a stohovatelná zámořská balení

Poměrně velkým řešitelským oříškem bylo, že jsme chtěli obal stohovatelný, tzn. stabilní, do co nejvyšší výšky, ale samostatně použitelný jako přepravní vozík. Pro toto řešení bylo nutné vymyslet, jak docílit toho, aby se obal dal použít někdy na kolečkách a někdy pevně na stojnách.

Z důvodu možného použití ke skladování evropských lůžek bylo dále nutné vymyslet, jak mohou lůžka na obal najet a následně sjet. Když jsme všechny tyto požadavky dali společně s externím dodavatelem dohromady, zdálo se, že je to neřešitelné. Přesto jsme se z úvodního workshopu rozešli s mnoha poznatky a s cílem pokusit se něco vymyslet a následně realizovat. Po nějakém čase se dodavatel ozval, že má nějaké návrhy, ale není si jist, zda splňují všechny naše požadavky. Proto následovalo období pravidelných schůzek, na kterých jsme upravovali návrhy a hledali možná řešení. Pomalu, ale jistě se nám začal budoucí obal rýsovat.

Nyní se nacházíme ve fázi konečného návrhu a přípravy výroby zkušebních prototypů. Dle dodavatele lze dát na sebe celkem 5 ks obalů a tím snížit potřebnou plochu na skladování o 80 %. Zlepší se i manipulace – bude možno manipulovat přímo s obalem nebo s použitím manipulační techniky. Spotřeba času se sníží minimálně o 50 %. Některé další přínosy bude nutné teprve otestovat v reálné praxi (např. provést transportní test pro jednotlivé varianty použití obalu).

Na závěr lze konstatovat, že balení je často přehlíženo a bráno jako nutné zlo. Ale pokud se na prováděné procesy díváme komplexně a snažíme se inovovat v rámci dostupných technologických a materiálových možností, můžeme i v tzv. „obalařině" najít značný potenciál, kde lze šetřit firemní náklady a zvýšit vnímání společnosti v očích zákazníka. V dnešní době se produkty vyrábějí kvalitně, proč tedy dochází k poškození? Většinou je to díky nevhodné manipulaci a zacházení při vykládce, překládce nebo při dopravě.

Obecně lze říci, že v obalech je obrovský potenciál a díky sledování nových trendů + optimalizaci logistických kroků lze ročně uspořit nemalé prostředky. V mnoha případech obal i rozhoduje o tom, zda si daný produkt konečný zákazník koupí či ne (toto ale nebyla naše situace, jelikož společnost Linet dodává své produkty i s instalací a zákazník dostává svá lůžka přímo až na pokoj, a to v nepoškozeném a plně funkčním stavu).

V rámci spolupráce jsme samozřejmě měli i několik projektů, které se nepodařilo zrealizovat dle představ, a to z mnoha důvodů (např. řešení sice máme, ale je velice nákladné a budeme hledat raději jinou cestu). Z pohledu úspěšnosti lze konstatovat, že více než 90 % požadavků bylo splněno nad rámec očekávání a pouze malá část se nepodařila zrealizovat. Někdo by to mohl vnímat jako neúspěch, ale většina zadání se vždy na začátku zdála jako nerealizovatelná. Přesto jsme se do projektů s nadšením pustili a hledali často revoluční řešení, které přineslo výsledky nad rámec původního očekávání. Proto lze všem doporučit a z vlastní zkušenosti potvrdit, že mnohdy na první pohled nereálná zadání mohou mít zajímavá řešení a o to větší přínosy. Určitě je třeba se nikdy nevzdávat, ba naopak bych použil slova Emila Zátopka: „Když nemůžeš, tak přidej.".